Silicones RTV-2 na confecção de maquetes arquitetônicas | SILITECH

Quando cada décimo de milímetro conta

Meia-noite no estúdio. Escala 1:200. Prazo final às 8h da manhã. A fachada depende de nervuras de 0,5 mm e espaçamento preciso entre as peças. Rachaduras no gesso. Deformações na resina epóxi. Não há tempo a perder. O silicone RTV-2 traz ordem ao processo: construir o molde, desmoldar, repetir. Cada componente tem exatamente o tamanho certo. A maquete parece calma, nítida e convincente.

Requisitos na elaboração de maquetes arquitetônicas

• Precisão de detalhes na ordem de submílimetros e raios negativos.
• Confiabilidade do processo, desde o tempo de vida útil da mistura até a desmoldagem.
• Compatível com Acrílico, Biothan, gesso e concreto.
• Escalabilidade, desde peças individuais até pequenas séries.
• Manuseio higiênico no estúdio, de preferência sem solventes.
  
  

Silicone de adição vs. policondensação (PC)

critério	Cura por adição (ex.: tipos PRO, MF)	PC de policondensação
encolhimento	muito baixo, normalmente < 0,1%	Relacionado ao sistema, aproximadamente 0,2–0,5%
mistura	geralmente na proporção de 1:1 de acordo com o peso	geralmente 100:5 a 100:10
Cura	controlado por tempo, acelerado por calor	álcoois subprodutos dependentes da umidade
sensibilidade	sensível à contaminação por estanho/enxofre	Tolerante no manuseio
Missão	Precisão máxima, geometria delicada	Formas grandes e robustas, foco no custo

Faixa de temperatura (orientação): aproximadamente -50 °C a +180 °C após a cura.

A série SILISIL correspondente

MF – Moldagem e Fabricação de Formas.
Material versátil para a confecção de maquetes arquitetônicas. Dureza entre 20 e 40 Shore A (aproximadamente). Equilíbrio entre flexibilidade e estabilidade.

PRO – Precisão e Joalheria.
Cura por adição, encolhimento mínimo, reprodução de detalhes de altíssima qualidade. Ideal para os contornos mais delicados.

PC – Policondensação,
catalisada por estanho, fácil manuseio. Proporção de mistura típica de 100:5 a 100:10. Retração aproximada de 0,2–0,5%. Para gesso, concreto e Acrystal em moldes grandes. Geralmente não indicado para contato com alimentos.

RP – Prototipagem Rápida.
Cura rápida para prazos apertados. Tempo de vida útil curto, desmoldagem precoce. Para pedidos e iterações urgentes.

seleção de dureza

• 10–20 Shore A: delicado, com reentrâncias, negativos complexos.
• 25–35 Shore A: Versátil para fachadas, telhados e terrenos.
• ≥ 40 Shore A: elementos planos de grande área.
  
  

Corredores de parâmetros e matriz de seleção

parâmetro	POR	MF	PC	RP
Proporção de mistura	principalmente 1:1	principalmente 1:1	100:5 a 100:10	1:1
Hora de plantar	curto a médio	curto para longo	médio a longo	muito curto
desmoldagem	rápido a médio	médio	médio a longo	muito rápido
encolhimento	muito baixo	pequena quantidade	0.2–0.5 %	pequena quantidade
Imagem detalhada	muito alto	alto	médio a alto	alto
fitness	detalhes intrincados	Versátil	formas grandes e econômicas	A disponibilidade de horários é limitada

Nota: Os valores específicos para cada tipo podem ser encontrados na ficha técnica. A seleção deve sempre ser baseada na geometria, no tempo de ciclo e no material de fundição.

Visão geral das combinações de materiais

• Acrílico: à base de água, baixa emissão, acabamento mineral. Fácil de aplicar com mínima formação de bolhas.
• SILIRESINA Biothan: transparente/translúcida, polível, adequada para elementos de iluminação e encapsulamento de LEDs.
• Gesso/concreto: beneficia da desmoldagem elástica e de bordas limpas.

Matriz de compatibilidade (diretrizes)

Material de fundição	POR	MF	PC	RP
Cristal	✓✓	✓✓	✓	✓✓
Biothane (transparente)	✓✓	✓✓	✓	✓✓
gesso	✓✓	✓✓	✓✓	✓
Concreto (fino)	✓	✓✓	✓✓	✓

Legenda: ✓✓ muito adequado, ✓ adequado.

Processo: como a precisão se torna reproduzível

Exemplos de cálculos para planejamento e compras

A) Requisitos de material: Molde de silicone

Volume do molde [cm³] = (C × L × A da caixa do molde) − volume de deslocamento do modelo mestre.

Quantidade necessária [g] = Volume [cm³] × densidade do sistema escolhido [g/cm³] (consulte a ficha técnica).
Dica: Considere uma margem extra de 5 a 10% para canais de alimentação e perdas.

B) Tempo de ciclo e capacidade de produção

Produtividade diária = tempo disponível / (tempo de vida útil da mistura + tempo de desmoldagem + tempo de preparação).
A série RP aumenta o número de ciclos por dia, enquanto a série PC é adequada para moldes grandes com tempos de cura mais longos.

C) Custo por peça fundida

(material do molde + mão de obra + material da peça fundida) / número de ciclos utilizáveis.
Os tipos de manufatura aditiva duráveis ​​reduzem os custos unitários.

Projeto do molde: canais de alimentação, ventilação, linhas de partição

• Roteamento de comportas: caminhos de fluxo longos e suaves. Selecione seções transversais para evitar juntas frias.
• Aberturas de ventilação: localizadas nos pontos mais altos, finas e numerosas, para que o ar deslocado possa escapar com segurança.
• Corte de separação: seguindo os contornos naturais para proteger as superfícies visíveis.
• Fixação: Estabilize a forma com uma placa de suporte ou cassete, se necessário, especialmente para superfícies com dureza ≥ 40 Shore A e grandes dimensões.
  
  

Exemplo prático: fachada perfurada de arranha-céus (teias de 0,5 mm)

Liga Soft Shore A para o molde negativo. Moldagem a vácuo em duas etapas. A Acrystal proporciona painéis minerais reproduzíveis. Segmentos translúcidos individuais são criados com SILIRESIN Biothan . O resultado: uma série com bordas nítidas, encaixes perfeitos e efeitos de iluminação harmoniosos.

Solução de problemas

• Inclusões de ar: Verificar a viscosidade, aumentar o vácuo, reduzir a altura de vazamento, pré-formar o filme fluido.
• Zonas pegajosas (adição): frequentemente inibidas por contaminação. Limpe a superfície e separe as fontes de material.
• Distorção de grandes superfícies: Aumentar a dureza ou dar suporte à forma.
• Fissuras durante a desmoldagem: otimize o processo de corte utilizando um material com dureza Shore mais baixa.
  
  

Garantir a qualidade

• Lista CTQ (Crítico para a Qualidade): Precisão dimensional, brilho da superfície, aparência das bordas, teor de bolhas, forças de desmoldagem.
• Plano de aceitação: Moldar corpos de prova antes da produção em série, definir tolerâncias e documentar a liberação.
• os dados do processo: mistura, tempo de vida útil da mistura, temperatura ambiente e tempo de desmoldagem.
  
  

Lista de verificação do fluxo de trabalho do projeto (prática de estúdio)

1. Selar e rebarbar o modelo mestre.
2. Meça a caixa do molde e planeje o canal de alimentação/ventilação.
3. Homogeneize os componentes e pese-os corretamente.
4. Libere o vácuo e despeje em duas etapas.
5. Deixe endurecer, retire da forma e verifique as bordas.
6. Limpe o molde, guarde-o em um ambiente livre de poeira e planeje os próximos ciclos.

Perguntas frequentes

Aqui você encontrará as perguntas mais frequentes dos modelistas sobre a fabricação de moldes com silicone RTV-2.

Eu sempre preciso de um agente de lançamento?

Não necessariamente. Recomenda-se um teste preliminar com os materiais originais.

Qual a dureza Shore A mais adequada?

Objetos delicados → dureza Shore mais baixa (10 - 20). Objetos planos → dureza mais alta (25 - ≥ 40 como referência).

Como posso prevenir a inibição em indivíduos com diferentes tipos de aditividade?

Evite o contato com materiais que contenham estanho/enxofre; mantenha os locais de trabalho separados.

Como faço para planejar os canais de injeção?

Fluxos longos e calmos, com aberturas nos pontos mais altos. Entrada estreita, seguida de volume.