Está planejando seu primeiro projeto de moldagem com silicone ou buscando uma solução melhor para sua produção em série? Este guia explica como escolher o silicone certo, evitar erros e obter resultados profissionais.
Por que usar silicone para fazer moldes?
O silicone é o material dominante na fabricação de moldes – e por um bom motivo. Ele oferece uma combinação única de flexibilidade, precisão nos detalhes, resistência à temperatura e durabilidadeque nenhum outro material para moldes consegue igualar.
Em comparação com moldes de poliuretano, moldes de gesso ou moldes impressos em 3D, o silicone oferece vantagens decisivas: é autodesmoldante (na maioria dos casos, não é necessário agente desmoldante), suporta centenas ou até milhares de fundições e reproduz até os detalhes mais finos da superfície. Sua resistência à temperatura, de -60 °C a +250 °C, permite a fundição com metais quentes, cera e sistemas de resina reativa.
Reticulação por adição ou reticulação por condensação?
A decisão mais importante na fabricação de moldes é a escolha do sistema de malha. Ambos apresentam vantagens e desvantagens claras:
Silicones de cura por adição (catalisadas por platina)
- Encolhimento: Mínimo (
- Contato com alimentos: Possível (em conformidade com a FDA/UE 1935/2004)
- Tempo de vida útil: Ajustável de minutos a horas (usando inibidores/aceleradores)
- Sensível a: enxofre, aminas, estanho, látex – possível inibição!
- Produtos típicos: Série SILISIL MF, Bluesil RTV 3428, Bluesil RTV 3450
Silicones de cura por condensação (catalisados por estanho)
- Contração: Maior (0,3–0,8%). Para aplicações que não exigem estabilidade dimensional.
- Preço: Significativamente mais barato do que sistemas baseados em adição.
- Robustez: Sem problemas de inibição – funciona em quase todos os substratos.
- Durabilidade: Menor estabilidade a longo prazo (encolhe ao longo de vários meses)
- Produtos típicos: Série SILISIL PC, Bluesil RTV 3325
Regra geral: Cura por adição para precisão, contato com alimentos e produção em massa. Cura por condensação para moldes grandes, peças fundidas únicas e quando o orçamento é o fator decisivo.
Escolher a dureza Shore correta
A dureza Shore determina a flexibilidade do molde e, portanto, quais geometrias podem ser desmoldadas:
| Costa A | Característica | Aplicativo | Recomendação |
|---|---|---|---|
| 00–10 | Muito macio, altamente elástico | Cortes profundos nas laterais, modelagem corporal | SILISIL MF-Soft 00 |
| 12–20 | Macio, flexível | Formas padrão, esculturas, modelos arquitetônicos | SILISIL MF-Flex 20 |
| 25–35 | Média-firma | Moldes de múltiplas partes, resinas de fundição, concreto | SILISIL MF-Dura 30 |
| 40–50 | Duro e resistente à abrasão | Produção em massa, materiais de fundição abrasivos | SILISIL MF-Ultra 45 |
| 50–70 | Muito difícil | Placas de impressão, serigrafia, rolos | SILISIL MF-Ultra 60 |
Passo a passo: Como fazer um molde de silicone
1. Prepare o modelo
A peça original deve estar limpa, seca e isenta de gordura. Para materiais porosos (gesso, madeira, argila), sele a superfície com goma-laca ou agente desmoldante PVA. Cuidado com silicones de cura por adição: modelos feitos de plasticina ou látex que contenham enxofre podem inibir a cura. Em caso de dúvida, teste em uma pequena área.
2. Construa a estrutura
Molde feito de madeira, MDF, acrílico ou peças de Lego. Sele com cola quente ou massa de modelar. A distância entre o modelo e o molde determina a espessura da parede – pelo menos 10–15 mm para moldes estáveis.
3. Misture o silicone
Siga rigorosamente a proporção de mistura (geralmente 10:1 ou 1:1 em peso, dependendo do produto). Misture bem (2 a 3 minutos), raspando as laterais e o fundo do recipiente. Para obter resultados sem bolhas: faça a desgaseificação a vácuo (2 a 5 minutos a -0,9 bar) ou aplique uma camada fina e despeje de uma certa altura.
4. Despejo e endurecimento
Despeje em um fio fino no ponto mais baixo. Despejar lentamente fará com que as bolhas de ar subam. O tempo de cura varia dependendo do produto: de 4 a 24 horas à temperatura ambiente. O calor (40 a 60 °C) acelera o processo de cura para sistemas de cura por adição.
5. Desmoldagem
Separe cuidadosamente o molde do modelo. Deixe o silicone curar por 24 horas antes de usar. Para obter melhores resultados, "condicione" o molde uma vez antes da primeira moldagem – faça uma peça de teste e descarte-a.
Erros comuns e como evitá-los
O silicone não endurece (inibição)
O problema mais comum com silicones de cura por adição. Causas: Enxofre (plastilina, látex), aminas (certos epóxis, peças de PU novas), estanho (resíduos de silicones de cura por condensação). Solução: Selar a superfície com goma-laca ou laca acrílica, ou mudar para silicone de cura por condensação.
Bolhas de ar no molde
Causas: Despejo muito rápido, desgaseificação insuficiente, viscosidade excessiva. Solução: Desgaseificação a vácuo, escolha de um silicone mais fluido ou o "método de pintura" – primeiro aplique uma fina camada de silicone com um pincel sobre o modelo e, em seguida, preencha o restante.
O molde racha após apenas algumas fundições
Causas: Resistência ao rasgo insuficiente, dureza Shore muito baixa para o material de fundição, processo de desmoldagem muito agressivo. Solução: Escolher uma dureza Shore mais alta, usar um agente desmoldante (especialmente com resinas de PU), reconsiderar a linha de partição do molde.
Silicones SILISIL para fabricação de moldes: Nossa linha de produtos
Nossa marca própria SILISIL foi especialmente desenvolvida para usuários profissionais – com seis séries para diferentes necessidades:
- Série MF (fabricação de moldes, cura por adição): De Shore 00 a 70, para todas as aplicações de fabricação de moldes.
- Série PC (cura por condensação): Econômica, robusta e ideal para grandes formatos.
- Série PP (Platina, grau alimentício): Em conformidade com as normas da FDA, para moldes de alimentos e formas de silicone para confeitaria.
- Série PRO (Fundição Profissional): Otimizada para aplicações de fundição com formação mínima de bolhas.
Todos os produtos SILISIL estão em nosso armazém suíço em Gümligen, perto de Berna . Assessoria técnica, amostras e embalagens especiais disponíveis mediante solicitação.
